针对洗瓶、灌装、铝箔封口三合一设备如下问题：在进行药液灌装后，要对铝箔进行压模送到瓶口进行热封，虽有感应探头检测有无铝箔，使压模机开始送模，如果铝箔送出后被卡住后，压模机一直工作，而没有铝箔却不能送到瓶口，当被操作人员发现时再处理停机时，已经有很多瓶口被热封机烫平，导致产品报废。为此，增加缺盖报警停机程序的设计与热封功能的提升，达到节约成本、降低能耗的目的。
XGF18-18-14型三合一铝箔封口机是集洗瓶、灌装、铝箔封口一体化的设备，由于当时所购入的机型不是全自动，在灌装过程中出现异常情况后，都是由操作人员停机处理。特别是铝箔压模后，需要等待轨道检测器检测到无信号后，压模后的铝箔才会自动送入轨道。如果在检测信号的上方被卡住时，虽自动送铝箔机构会动作，但是铝箔无法进入轨道，而后面的压模会继续工作，就会导致灌装好的瓶口被热封机烫平，等到被发现时已经是很多产品和包材都无法再用，更会造成操作人员的处理不当，甚至会出现安全事故。同时，也不能满足分装的工艺要求。
因此，我们对此进行改进，采用PLC控制系统，利用轨道的二次检测来控制热封机的工作状态，减少人为干预。当设备在自动状态时，如果二次检测未能检测到有铝箔信号时，就开始报警提示。在3s后，还是没有铝箔信号时，主机将停止工作，热封机也随之上提，不会长时间的压在瓶口继续热封，也不致瓶口损坏。此时，如果有铝箔信号进入，通过光纤检测到信号传送到PLC控制系统，热封机会自动降至到规定位置，主机继续运行。
当转换开关将设备调到手动状态时，可单独对某一控制进行调试，不影响整体系统工程的操作。
5结束
本文运用了信号多路检测多种控制功能，使得设备在运行过程中自动化程度得到较大幅度的提高。同时，也方便了操作人员在第一时间能够得到相关信息，进行正确的操作处理，提高产品质量，有效地降低了生产成本。经过程序调试运行，成功地实现了由半手工操作变成自动操作功能，并且为防止产品的污染，起到关键性的作用。
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